新能源汽车电池包线路板是新能源汽车动力电池系统的关键组成部分。它连接电池单体，实现电池状态监测并与电池管理系统紧密协作，为温度管理提供支持。既有刚性线路板的稳定性，又有柔性线路板的适应性，在设计制造上注重连接器选择、导线选型、防护措施及固定方式。

同时，汽车动力电池通常由若干个单体电芯串并联组装而成，来实现驱动汽车所需的高电压、大电量，电芯的连接是动力电池成组的关键技术。在传统的电池包中，通常使用busbar（母线）来完成电池组的串并联，同时为了实时采集电芯电压、电芯温度和 busbar 温度，需要在电芯或 busbar 表面布置温度传感器和电压采样线束。

传统线束母排在连接电池包时每一根线束到达一个电极，需要多根线束配合动力电池包中的多个电流信号，挤占较大的电池包空间，且线束在pack装配时依赖人工固定端口，自动化程度低。 因此，随着电池包集成技术的发展，以及自动化组装要求的提高，采用FPC柔性线路板替代电池传统线束的CCS集成母排被广泛使用。

CCS（Cells Contact System，集成母排），主要由信号采集组件（FPC、PCB、FFC等）、塑胶结构件、铜铝排等组成，通过热压合或铆接等工艺连接成一个整体，实现电芯高压串并联，以及电池的温度采样、电芯电压采样功能，通过FPC/PCB和连接器组件提供温度和电压给BMS系统，属于BMS系统的一部分。

FPC作为信号采集组件的CCS集成母排，具有结构轻薄、集成度高等优点，有利于提升电池包空间利用率及组装效率，符合汽车轻量化、零部件系统集成化及大模组化趋势。

CCS集成母排采用FPC或PCB等来替代传统的线束连接。与传统线束母排相比，CCS集成母排具有以下优势：

1.一体热压成型，线路密封性好，耐候性好耐潮湿，耐氧化，耐腐蚀等，性能优异，可靠度高；

2.  客户端安装简单，避免了线束过多连接的繁琐，可自动化作业程度高，节约客户装配人工成本；

3.集成度高，体积小，轻薄，节约整体模组空间，使整体模组轻量化，便捷化；

4.共用性强，可制造性强，易于模块化和标准化，节省开发成本；

5.线路有过流保护设计对电池电芯起到保护作用，安全性能高；

6.与电芯连接方式灵活，可多串多并，适用性广。

线路板CCS集成母排的生产工艺流程简述：

切膜：用切膜机对绝缘膜进行切割，制得产品所需要的尺寸，产生边角料S1，同时用切割机将硅胶板、特氟龙板切割成所需要的尺寸。

清膜：切割后的膜片从切膜机中取下来，用眼睛查看膜片是否均匀，清理出不合格膜片。 

预装配：硅胶板、特氟龙、绝缘膜片切割完成后，按照要求将特氟龙板、硅胶板、绝缘膜片、电子材料、铝片、铜片等进行分层预组装。

压合：将预组装完成的半成品放入模具，用压机在电加热160ºC下热压，使得绝缘膜、硅胶板等材料紧密粘合。

半成品 CCD（外观和视觉检测设备）检测：主要是对半成品检测异物、划痕、压痕、极耳不良、污染、腐蚀、凹点、极耳烧伤、字符模糊等外观缺陷检测，属于物理检测。

焊接：主要是对金属件和注塑件的焊接，包括激光焊和超声波焊接等，其中金属件加工使用激光焊接，塑料件则采用超声波焊接。

拆卸/插温感：用紧固件铆钉与已焊接压合后的各种外购的铝件、铜件、塑料件、温感设备、进行紧固组装。

成品 CCD 检测：经过上述操作后检测异物、划痕、压痕、极耳不良、污染、腐蚀、凹点、极耳烧伤等外观缺陷检测； 

清洁：采用棉布蘸酒精擦拭产品，进行清洁消毒，产生清洁废气G2。

成品检验：产品进行最后检测，均为物理检测。产生不合格品S4，产品经检验合格后包装入库。

未来，新能源汽车电池包线路板将朝着集成度更高、更轻量化以及采用高性能材料的方向发展，为新能源汽车的高效运行和持续发展提供坚实保障。